Такие сообщения приходят довольно часто. Если послушать, что говорят некоторые политики и эксперты, то можно подумать, что в РФ нет промышленности: как в 1990-е она рухнула, так с тех пор и не восстановилась. Политологи и академические ученые кричат о необходимости начать «реиндустриализацию России», не удосужившись посмотреть статистику. Между тем если в любом отечественном поисковике набрать слова «открылся новый завод» или «запущено новое производство», то можно увидеть, что реиндустриализация страны давно уже идет. Каждый месяц в РФ открывается с десяток новых предприятий, цехов или производственных линий, и этот процесс не останавливается, несмотря на рецессию. Важнейшей составной частью этой «незаметной реиндустриализации» являются так называемые сборочные проекты, когда машины и оборудование собирают на российской территории из импортных комплектующих.
Презирать ли «отвертку»? Относиться всерьез к подобным проектам не принято, их презрительно именуют «отверточной сборкой».
Между тем зампред комитета Госдумы по экономической политике, инновационному развитию и предпринимательству Виктор Климов уверен, что к таким проектам следует относиться однозначно положительно. «Это развитие технологичного производства, это новый источник поступления налогов, а самое главное – создание большого количества рабочих мест. Кстати, люди, работающие в данном сегменте, относятся к разряду высококвалифицированных кадров», – подчеркивает Виктор Климов.
Сборочные проекты неизбежно влекут за собой появление подрядчиков из сегмента малого и среднего бизнеса. Создается вполне рабочая и сильная система, когда вокруг «якорного» предприятия возникает ряд более мелких компаний, к которым предъявляются определенные требования, касающиеся стандартов качества, системы менеджмента и т.д. В какой-то мере подобные проекты ведут к началу образования кластеров.
Как рассказал «Ко» эксперт Центра научной политической мысли и идеологии Иван Березина, если в 1990-х Россия вообще не имела собственной промышленной политики, то с 2000-х государство начало пытаться ее налаживать. Наиболее масштабно и последовательно эти усилия реализовались в гражданском автомобилестроении, исторически наиболее проблемном еще со времен СССР.
Как пояснили «Ко» в Министерстве промышленности и торговли, «чтобы создать условия для привлечения иностранных инвестиций в развитие российского автомобилестроения, в 2005 г. был принят порядок, определяющий понятие «промышленной сборки». При реализации инвестиционных проектов в рамках данного режима производителям автомобилей и автокомпонентов предоставляются таможенные льготы, но предоставляются они только при выполнении обязательств по созданию современных производств полного цикла, достижению высокого уровня локализации и добавленной стоимости на территории России и переносу передовых технологий и инженерных компетенций».
«Совокупно эта политика в гражданском автомобилестроительном секторе, невзирая на ее определенные перипетии, обусловленные финансовым кризисом 2008 г. и вступлением РФ в ВТО, оказалась успешной, – считает Иван Березина. – В Россию пришли практически все крупные иностранные бренды. Кроме исторического центра автомобилестроения в Поволжье, оформились новые крупные территориальные производственные кластеры – Центральный (под Калугой), Северо-Западный (под Санкт-Петербургом, в Калининградской области), на Дальнем Востоке».
Сборка – первая ступень? Отдельный вопрос: можно ли ожидать, что «отверточные» производства не останутся только «отверточными» и явятся лишь первым шагом к дальнейшей локализации производства иностранной продукции?
В Центре научной политической мысли и идеологии считают: да, этого можно ожидать. Производители, задачей которых было найти и обучить смежников для достижения нужных параметров локализации, выполняют эти обязательства. В частности, ими строятся заводы, производящие автокомпоненты для их нужд внутри страны. Например, завод в Набережных Челнах (Татарстан), выпускающий автокомпоненты для автозаводов «ГАЗ», «АвтоВАЗ» и Ford Sollers, завод по производству шин «Континентал Калуга»; для группы «Автотор» в Калининградской области реализуется программа по постройке 21 завода для производства компонентов для автомобилестроения, открыто штамповочное производство в Татарстане для Ford Sollers. В расчете на спрос со стороны автопрома в Россию приходят и производители из других отраслей. Например, немецкий концерн Lanxess открыл в Липецке завод по выпуску добавок для каучуков, в Калуге заработал завод смазочных материалов немецкой компании Fuchs и т.д. Результаты локализации достигнуты разные – от 20 до 75%. Но, несомненно, тренд на уход от «отверточной» сборки сохранится. Также крайне важно и то, что в Калининграде, Калуге открыты крупные центры подготовки, переподготовки и повышения квалификации рабочих кадров для автомобилестроительной отрасли.
Автопроизводители обязаны сокращать количество импортируемых компонентов, и все они движутся примерно по одному и тому же пути. С каждым из иностранных партнеров соглашения подписаны индивидуально
и в разное время, поэтому каждая компания имеет собственный график поэтапной локализации. Помимо прочих условий, производители моторных транспортных средств обязуются достигнуть уровня локализации производства не менее 60%.
В качестве наиболее удачного примера локализации производства, выросшего на почве «отверточного» проекта, Минпромторг указал на ООО «Фольксваген Груп Рус», где уровень локализации составляет уже свыше 40%. Компания строит сейчас завод двигателей, который разместится рядом с существующим автомобильным заводом Volkswagen в Калуге и будет обеспечивать и калужскую площадку, и площадку автозавода в Нижнем Новгороде.
Строительство завода по выпуску двигателей внутреннего сгорания позволит Volkswagen расширить свои производственные мощности в России и одновременно выполнить условия соглашения о промышленной сборке.
Большая часть сборочных проектов запущена в автомобилестроении, и символом данного сегмента российской экономики, наверное, являются автомобили Ford Focus. Однако в РФ уже собирают и станки, и трактора, и экскаваторы, и подъемные краны, и даже вертолеты. «Ко» нашел примеры наиболее ярких неавтомобильных «отверточных» проектов, запущенных в нашей стране в последние несколько лет.
Итальянские вертолеты из Томилино Уникальный для РФ проект по сборке гражданских вертолетов возник благодаря сотрудничеству российского холдинга «Вертолеты России» и итальянской компании AgustaWestland. Инвестиции в совместное предприятие «Хеливерт», учрежденное в 2009 г., оцениваются в 40 млн евро. В 2010 г. в подмосковном поселке Томилино был заложен завод, на котором с 2012 г. началась сборка вертолетов AW139. Проект реализовывался в несколько этапов: так, в июне 2011 г. стороны заключили лицензионное соглашение и генеральное соглашение о поставке деталей. В январе–марте 2012 г. специалисты ЗАО «Хеливерт» прошли обучение в Италии в учебном центре AgustaWestland. Наконец, в июне–июле 2012 г. на завод стали поставляться первые детали и агрегаты AW139, и началась сборка первых двух машин.
Построенный с нуля томилинский завод «Хеливерт» обладает одним из самых современных в России производственных комплексов, где внедрены наиболее передовые технологии по сборке вертолетной техники. Из разных частей света на завод в Томилино прибывают отдельные агрегаты конструкции планера, двигатели, детали трансмиссии, комплекты для сборки бортовых систем. Точно так же собирают AW139 в самой Италии, на предприятии AgustaWestland в Верджате, близ Милана, а также на сборочном предприятии AgustaWestland в США, в Филадельфии. Кстати, изготовление конструкции фюзеляжа и хвостовой балки AW139 осуществляется вовсе не в Италии, а в Польше, на предприятии PZL Swidnik в Свиднике, которое сотрудничает с AgustaWestland с 1996 г., а в 2010 г. стало ее подразделением. Соглашение между итальянскими и польскими вертолетостроителями о сотрудничестве по программе AW139 было достигнуто в мае 1998 г., а уже в апреле 2000 г. предприятие PZL Swidnik изготовило и поставило в Италию фюзеляж для первого опытного вертолета этого типа (впервые в воздух прототип AW139 поднялся 3 февраля 2001 г.). С тех пор польская компания является единственным поставщиком фюзеляжей AW139 на линии окончательной сборки в Верджате и в Филадельфии, а теперь и в Подмосковье.
Первый AW139 российской сборки (№60001) впервые поднялся в воздух 19 декабря 2012 г. Максимальная скорость полетов вертолетов этого типа – 310 км/ч, крейсерская – около 300 км/ч, скороподъемность – не менее 11 м/с. Статический потолок зависания с учетом влияния земли достигает 5276 м, а практический – 6100 м. Максимальная дальность полета (с запасом топлива 1654 кг, без АНЗ) составляет 1250 км, а максимальная продолжительность полета – почти 6 часов. Санкции на вертолетный проект не повлияли.
Экскаваторы с иностранным акцентом Огромное количество дорогостоящих строительных проектов на территории России порождает спрос на качественную строительную технику, в том числе и на экскаваторы. Последствие этого – появление проектов по сборке экскаваторов-«иномарок». Например, комплекс по сборке гусеничных гидравлических экскаваторов японской компании Hitachi открыт летом 2014 г. в индустриальном парке «Раслово» в Твери. Создание нового производства площадью 40 га стартовало в марте 2011 г. Как инвестор, компания Hitachi к сегодняшнему дню вложила в него 2,5 млрд руб. Ввод предприятия в эксплуатацию состоялся в декабре 2013 г. Сейчас там создано свыше 200 рабочих мест, в перспективе их число увеличится. 25 работающих – это японские специалисты, остальные – жители Твери и окрестностей. При существующих мощностях предприятие способно выпускать в год 2000 гидравлических экскаваторов эксплуатационной массой 20–30 тонн. Рынок сбыта – Россия и страны СНГ. Для того чтобы это предприятие смогло именоваться отечественным (российским), нужно, чтобы как минимум 50% запчастей изготовлялось в РФ. По заверениям президента Hitachi Construction Machinery Юичи Цудзимото, тверской завод должен достичь этой планки. Японцы планируют искать для Твери российских поставщиков, тех, кто соответствует, как говорят в компании, «качеству Hitachi». В будущем в Твери, возможно, наладят производство тяжелых (до 60 тонн) экскаваторов, а в перспективе еще и организуют выпуск горных машин.
Кроме того, в ближайшее время холдинг «Сибирский деловой союз» (СДС) совместно с крупнейшей американской компанией по разработке техники для горно-рудной промышленности Joy Global планируют запустить сборку и выпуск экскаваторов с объемом ковша 25 и 33 куб. м. Один из цехов уже подготовлен в Прокопьевске (Кемеровская область), причем в его создание вложено 240 млн руб.
По словам президента СДС Михаила Федяева, американцы жаждут совместной работы не меньше русских: «Они очень заинтересованы в сотрудничестве с нашими машиностроительными заводами. В планах
уже в этом году – начать производство в Кузбассе экскаваторов и довести изготовление комплектующих до 90% на базе «СДС-Маш». К началу 2015 г. планируется выпустить три экскаватора, один из которых пойдет на разрез «Черниговец» (входит в холдинг «СДС-Уголь»). «Стоимость 25-кубового экскаватора – около $15 млн, мы посчитали, если станем производить их в России, то они будут где-то процентов на 20–25 дешевле», – добавляет Михаил Федяев.
Станок говорит по-чешски Наверное, самый распространенный вид продукции «отверточных» производств, после автомобилей – это станки. Так, в Екатеринбурге с прошлого года идет сборка станков чешских моделей. Это результат сотрудничества российской компании «КР Пром» (ранее ООО «Ковосвит-Русь») и чешской TOS Varnsdorf. В 2013 г. на площадке в Екатеринбурге собрано 11 станков, объем отгруженной предприятием продукции составил 86 млн руб.
На 2015 г. запланировано собрать 50 станков. Заказчиками продукции выступают российские предприятия. На сегодняшний день объем инвестиций, вложенных в проект, составляет 100 млн руб., планируемый общий объем инвестиций, вкладываемых обеими сторонами, – 3,15 млрд руб.
В апреле 2014 г. чешской стороной была подтверждена заинтересованность в реализации второго этапа проекта, предполагающего проектирование и строительство на территории Свердловской области завода полного цикла. Расчетная базовая мощность завода составит 120 станков в год. Инвесторы выкупили 10 га земли в пригороде Екатеринбурга, и на сегодняшний день работы по проектированию уже начаты. Локализация проекта расширяется: предприятие будет заказывать литье на российских предприятиях, отливки станут поступать в Екатеринбург, где их будут шлифовать, фрезеровать и вести сборку станков.
В апреле 2014 г. Ульяновский станкостроительный завод запустил сборку первых станков с числовым программным управлением новейшего конструктивного ряда Ecoline, включающего в себя универсальные токарные станки CTX 310 ecoline и вертикально-фрезерные обрабатывающие центры DMC 635 V ecoline. Сборка станков развернулась в арендуемом производственном корпусе на базе Ульяновского центра трансфера технологий. Запуск данного проекта стал возможен благодаря сотрудничеству завода с немецко-японским концерном DMG Mori Seiki. Объем инвестиций в проект составляет более 70 млн евро, из которых 40 млн евро уйдет на строительство, а 30 млн евро – на новое оборудование. В качестве инвестора выступает концерн DMG Mori Seiki, заключивший инвестиционное соглашение с правительством Ульяновской области. В рамках реализации проекта будет открыто порядка 200 высокооплачиваемых вакансий. «До конца текущего года мы планируем собрать здесь порядка 100 станков и передать их нашим заказчикам. Когда предприятие будет введено в эксплуатацию и выйдет на полную мощность, их количество увеличат до тысячи», – заявил член правления DMG Mori Seiki Кристиан Тенес. Продукция ульяновской сборки пользуется спросом на промышленных предприятиях РФ.
Еще один интересный станочный проект: в 2013 г. в результате сотрудничества Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» и четвертого по величине в мире производителя станков японской корпорации Okuma Europe GmbH было заключено соглашение о совместном проекте по производству токарных обрабатывающих центров Okuma на территории Свердловской области. Летом прошлого года, во время проведения выставки «Иннопром-2013», на стенде «Пумори» был торжественно запущен станок «Окума-Пумори». Японцы передают уральским коллегам комплекты деталей для сборки станков, техническую документацию и обучают российских специалистов. По словам генерального директора корпорации «Пумори» Александра Баландина, собираемый на его предприятии станок является практически мини-заводом, на котором можно производить «очень большую гамму». Если будет спрос, то предприятие спопобно выпускать до 200 таких станков в год. Строительство отдельного завода по сборке станков завершится к 2015 г. Объем инвестиций в площадку составит порядка 4 млрд руб., которые должны окупиться за пять лет. По оценке Александра Баландина, в ближайшей перспективе есть возможность локализовать 10% производства. «Привозить такие элементарные части, как кожухи, не нужно. Есть технологии и понимание, как это делать качественно и здесь. Всю техническую документацию нам Okuma даст. Всего максимально достижимый объем локализации – 65%», – отметил Александр Баландин.
В мае 2014 г. во Владимирской области, на Ковровском электромеханическом заводе (КЭМЗ), состоялась торжественная церемония открытия серийного сборочного производства станков с числовым программным управлением японской компании Takisawa, одного из старейших в мире станкостроителей, работающих с 1922 г. «КЭМЗ будет производить токарный станок нового поколения TS-4000, имеющий функцию силового фрезерования, он оснащен различными инструментальными револьверами, в которые устанавливается до 40 инструментов. Это наша новейшая разработка, и сегодня мы запускаем ее продажу в России одновременно со всем миром», – рассказывает президент Takisawa Харада Кадзухиро.
Изначально КЭМЗ был покупателем продукции Takisawa. Более шести лет японские станки работали на заводе по три смены. После этого руководство завода решило данную продукцию продавать другим предприятиям в стране. При этом ковровский завод предлагает весь спектр услуг, начиная от пуско-наладочных работ, гарантийного обслуживания и заканчивая обучением специалистов. В реализацию проекта ковровское предприятие вложило около 50 млн руб., при этом планируемая годовая выручка уже в этом году должна составить не менее 500 млн руб. Согласно полученной лицензии, КЭМЗ будет распространять станки и осуществлять пуско-наладочные работы на территории России. Обсуждается также вопрос поставки станков в страны СНГ.
Липецкие немцы Если у российского фермера есть деньги – он всегда предпочтет иностранный трактор или комбайн российскому. Не удивительно, что иностранные производители сельхозтехники приходят в Россию. Еще в 2011 г. в экономической зоне «Чаплыгинская» в Липецкой области немецкий концерн Horsch открыл дочернее предприятие ООО «Хорш Русь», занимающееся сборкой сельскохозяйственной техники – сеялок, культиваторов, рыхлителей. Летом 2014 г. присутствие немецкой компании в Липецкой области расширилось: она создала сервисный центр площадью 3000 кв. м. Здесь будут одновременно вестись производство компонентов почвообрабатывающей техники и ее сервисное обслуживание. «Можно сказать, в экономику Липецкой области мы инвестировали около 15 млн евро, – говорит владелец Horsch Maschinen GmbH Михаэль Хорш. – Вот только в производственно-сервисный центр в Чаплыгине мы инвестировали порядка 4,5 млн евро. Это даст нам возможность увеличить в 2014 г. объемы производства ООО «Хорш Русь» на 25–30% и получить выручку не менее 1,3 млрд руб.». Директором «Хорш Русь» является Петр Быков, в прошлом глава одного из покупавших немецкую технику липецких сельхозпредприятий, а ныне генеральный директор филиалов одновременно трех разных немецких компаний в Липецкой области (ООО «Ропа Русь», ООО «Хорш Русь» и ЗАО «Раненбург-комплекс»).